Produktion von Wellplatten
In der sogenannten HATSCHEK–MASCHINE, werden die im Wasser schwebenden Fasern, an denen Zementteilchen haften, über drei rotierende Siebzylinder, die zu zirka zwei Drittel in den Stoffbrei eintauchen, zu einer dünnen Schicht an der Oberfläche des Siebzylinders geformt. Zu etwa einem Drittel ragen die Siebzylinder aus dem Stoffbrei heraus und kommen dort mit einem endlosen, im Umlauf befindlichen Filzband in Kontakt. Dieser Filz nimmt die Fasern und die daran haftenden Zementteilchen in Form eines dünnen Vlieses auf. Das noch sehr feuchte Vlies wird auf dem umlaufenden Transportfilz weitergeführt, durch eine Sauganlage entwässert und schließlich auf die Formatwalze übertragen. Dort wird es solange aufgewickelt, bis die gewünschte Dicke erreicht ist. Dieser so entstandene Faserzementmantel wird aufgeschnitten und die Rohplatte einer Stanze zugeführt.
Sofort nach dem Beschneiden auf die vorgeschriebene Größe in der Stanze (2) wird die Rohplatte mit Hilfe einer entsprechenden Wellvorrichtung in der Saugplattenanlage (3) in die entgültige Wellplattenform gebracht und so zwischen gewellte Modelle eingelegt. Diese Modelle sind aus Faserzement. In Mischstapeln (4) werden die Wellplatten in ein Zwischenlager gebracht, wo sie eine bestimmte Zeit bis zum Abbinden des Zements verbleiben. Sobald die Platte genügend fest ist, um aus dem Stapel genommen zu werden, werden die gemischten Wellplattenstapel in einer Anlage zum Ausnehmen der Wellplatten (5) zugeführt. In dieser vollautomatischen Maschine werden Wellplatten und Modelle getrennt. Die Wellplatten werden zur weiteren Verfestigung in einer Abbindekammer (6) bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit gelagert. Nach 3 Wochen Zwischenlagerung (7) werden die Wellplatten in der Trocknungs- und Beschichtungsanlage (8 – 10) mit einer hochwertigen, langzeit- und witterungsbeständigen Beschichtung versehen, einer Endkontrolle unterzogen und verpackt.
Alle „WELLETERNIT“ - Formsteine werden nach wie vor händisch erzeugt.
